去年底，萬力輪胎合肥工廠投產(chǎn)活動在合肥市長豐縣崗集江淮汽車配件工業(yè)園隆重舉行。該工廠集成了汽車、生物制藥等行業(yè)的先進(jìn)經(jīng)驗和先進(jìn)制造技術(shù)，建成了全領(lǐng)域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠，為我國輪胎行業(yè)樹立了綠色智能制造的新標(biāo)桿，成為顛覆傳統(tǒng)輪胎行業(yè)的“夢工廠”。
萬力合肥工廠是萬力集團(tuán)旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設(shè)的輪胎制造工廠。該工廠計劃總投資19.88億元，占地面積500畝，2015年6月26日動工，2016年底達(dá)到一期100萬條全鋼子午胎產(chǎn)能，2017年年中形成200萬條全鋼子午胎產(chǎn)能。
智能工廠呈現(xiàn)三大亮點
合肥萬力輪胎有限公司總經(jīng)理石崢介紹，工廠煉膠、部件、成型工序的先進(jìn)性體現(xiàn)在，生產(chǎn)過程全部由APS自動排產(chǎn)，經(jīng)MES系統(tǒng)下達(dá)至各機(jī)臺，物料及過程信息與RFID芯片綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。硫化終檢工序的先進(jìn)性體現(xiàn)在，全過程通過條碼識別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對輪胎規(guī)格及檢驗結(jié)果進(jìn)行區(qū)分和信息綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。
記者在參觀工廠時了解到，萬力合肥工廠部件自動化生產(chǎn)通過30個“抓料機(jī)器人”，實現(xiàn)自動抓取、自動上料，這是輪胎行業(yè)第一次在半制品環(huán)節(jié)中使用。首創(chuàng)的胎圈芯一體化生產(chǎn)線，實現(xiàn)鋼絲圈自動纏繞、自動包布后，由六軸機(jī)器人抓取與壓出的三角膠自動貼合，生產(chǎn)效率由傳統(tǒng)工藝的59秒降至23秒。成型所需半部件均由EMS系統(tǒng)指令，由AGV機(jī)器人自動輸送至上料工位，實現(xiàn)了胎面自動輸送、帶束層自動裁斷、胎體自動縫合壓實等功能，從部件貼合到胎胚成型最快可達(dá)160秒，速度提升25%～30%，人均效率提高了56.5%，成型胎胚經(jīng)過自動稱量、自動貼合條形碼、RFID綁定后，自動輸送至胎胚立庫。創(chuàng)造性地在行業(yè)率先導(dǎo)入了膠料、鋼絲簾布、胎體胎側(cè)內(nèi)襯層、胎胚四大智能立體庫，使空間利用率提升10倍以上，按照物料先進(jìn)先出的原則，確保物料品質(zhì)，防止不合格品出庫，其中膠料立體庫共有2464個庫位，可儲存膠料1500噸，一分鐘內(nèi)可完成6次出入庫。
據(jù)了解，萬力合肥智能化工廠擁有“快、好、省”三大亮點。
“快”——單個輪胎全工藝流程生產(chǎn)時間從48小時降低至30小時。生產(chǎn)流程運用“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV小車、EMS空中輸送小車、倍速鏈及提升機(jī)串聯(lián)四大智能立體庫，實現(xiàn)自動物流并提升了整體物流效率。從每個生產(chǎn)工藝單元搶時間，如運用天然膠破碎均化及合成膠自動輸送系統(tǒng)替代傳統(tǒng)烘膠環(huán)節(jié)，有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩(wěn)定問題；運用串聯(lián)式密煉機(jī)將混煉次數(shù)從平均4.3段降為2.5段；首次在業(yè)內(nèi)將胎圈芯生產(chǎn)4道工序整合優(yōu)化為1道工序，實現(xiàn)一體化生產(chǎn)。
“好”——產(chǎn)品一致性大幅提升，質(zhì)量控制體系得到更好保障。首先是原料及部件的質(zhì)量穩(wěn)定，除了關(guān)注最主要原材料膠料的穩(wěn)定，還通過炭黑分月儲罐及日儲罐存儲以及引進(jìn)的高端設(shè)備等，提高了各生產(chǎn)部件的精度；通過四大智能立庫，有效降低了生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)庫存，保證了部件及半部件的品質(zhì)；在終檢環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動分揀、自動檢測、自動判級、自動標(biāo)識、不合格品自動隔離，不漏檢漏判，檢驗結(jié)果無人工誤差，準(zhǔn)確可靠；全過程通過條碼識別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對輪胎規(guī)格及檢驗結(jié)果進(jìn)行區(qū)分和信息綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。
“省”——采用行業(yè)先進(jìn)的綜合治理技術(shù)、近百項節(jié)能環(huán)保措施打造“智、美、凈”花園式工廠。在廢水處理方面，做到了工業(yè)廢水零排放，且通過回收工業(yè)廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等，綜合處理后作為工業(yè)循環(huán)水的補充水，工業(yè)用水基本無需外購自來水，每年節(jié)約用水量約40萬噸。廢氣處理方面，無機(jī)物采用臭氧噴淋技術(shù)，有機(jī)物采用低溫催化燃燒技術(shù)，實現(xiàn)廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達(dá)到99.5%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè)水平。節(jié)能方面，生產(chǎn)過程中的蒸汽經(jīng)過差壓發(fā)電、硫化及余熱利用等環(huán)節(jié)充分循環(huán)使用，如蒸汽型溴化鋰制冷機(jī)制冷、熱水型溴化鋰制冷機(jī)制冷，制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區(qū)綜合利用等，同時通過在大功率設(shè)備上首次運用永磁同步電機(jī)技術(shù)，每年節(jié)約用電約2600萬千瓦時。
萬力合肥工廠預(yù)期達(dá)到的目標(biāo)為：年人均產(chǎn)值為332.58萬元、綜合能耗0.26噸標(biāo)煤/噸輪胎、產(chǎn)品綜合合格率99.9%，相比傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)效率提高15%、從業(yè)人員下降62.4%。
國內(nèi)外供應(yīng)商傾力合作
在工廠建設(shè)之初，萬力集團(tuán)董事長付守杰就給建設(shè)團(tuán)隊提出了要求：萬力合肥工廠不是現(xiàn)有工廠的簡單復(fù)制，必須敢于打破常規(guī)，跳出原來的條條框框，站在產(chǎn)業(yè)的高端，借鑒制藥、整車行業(yè)的先進(jìn)理念和技術(shù)，將智能化、自動化以及節(jié)能環(huán)保的先進(jìn)技術(shù)創(chuàng)造性地導(dǎo)入到輪胎行業(yè)。“我們的這一理念，得到了羅克韋爾、軟控股份、天津賽象、沈陽藍(lán)英等國內(nèi)外一流設(shè)備、軟件供應(yīng)商的支持和高度配合。我們不僅在建設(shè)一個國際先進(jìn)水平的智能化工廠，更是在從事一項輪胎行業(yè)前所未有的開創(chuàng)性工作。在這種創(chuàng)新理念和創(chuàng)業(yè)精神的支撐下，萬力團(tuán)隊和供應(yīng)商不再是甲方乙方，大家擰成一股繩，一起攻堅克難，開發(fā)出了中國乃至世界首創(chuàng)的新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝，如全流程的自動化物流、胎圈芯一體化設(shè)備等。”
石崢也表示，“在工廠設(shè)計和建設(shè)過程中，我們一方面向汽車、生物制藥等先進(jìn)行業(yè)借鑒經(jīng)驗，如引入汽車整車制造的全線流水線管理觀念，制定每個工藝用時標(biāo)準(zhǔn)；向制藥行業(yè)學(xué)習(xí)制造過程的精密管理，設(shè)立四大智能立體倉庫等。在我們的生產(chǎn)線上可以看到很多似曾相識的技術(shù)，但都是在輪胎行業(yè)的首次使用。此外，我們將智能化、自動化創(chuàng)造性地‘全線打通’，攜手50多家國內(nèi)外供應(yīng)商，協(xié)同開發(fā)600多個先進(jìn)系統(tǒng)和設(shè)備，把傳統(tǒng)輪胎人不敢想、不敢做的智能制造工廠變?yōu)楝F(xiàn)實?！?br> 記者了解到，萬力合肥工廠驅(qū)動整條生產(chǎn)線的“最強(qiáng)大腦”是與美國羅克韋爾自動化公司共同開發(fā)的MES信息系統(tǒng)。羅克韋爾大中華區(qū)副總裁羅曼?比南向記者介紹，與其他行業(yè)相比，輪胎行業(yè)既有配方工藝又有流程組裝，全流程貫通智能化的難度相當(dāng)大。與萬力的合作，不是簡單的軟件購買，而是共同開發(fā)的伙伴關(guān)系。合肥工廠的智能化是一個不斷打破、不斷推翻、不斷創(chuàng)新的過程，很多環(huán)節(jié)都是第一次嘗試，沒有固定的模式可以借鑒。幸運的是，萬力與我們一起摸著石頭過河，大家共同克服了眾多行業(yè)難題，最終取得了成功。
軟控股份有限公司董事長袁仲雪說，軟控作為萬力合肥工廠智能制造的總規(guī)劃方、實施方，其成功投產(chǎn)，使軟控成為全球首家輪胎智能制造整體解決方案的供應(yīng)商。自2014年軟控首次推出“智慧工廠”的設(shè)想以來，軟控整合了全球的研發(fā)設(shè)計資源，搭建起智慧工廠的框架模型，形成了輪胎智能生產(chǎn)全流程設(shè)計方案。雖然這些方案已在多個項目的不同環(huán)節(jié)得以實施，但全流程的整體實施萬力是第一家。在項目實施過程中，萬力將管理責(zé)任下放，實現(xiàn)了由總包供應(yīng)商協(xié)同單產(chǎn)品、單系統(tǒng)供應(yīng)商的管理模式，大大降低了管理成本，提高了運作效率，在短短不到一年的時間內(nèi)就打通了整條生產(chǎn)線。他認(rèn)為，此次萬力合肥工廠實現(xiàn)了兩個跨越：一是物流方面的跨越，每天幾百噸的原材料輸送全部實現(xiàn)自動化，二是依靠智能制造大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量。
軟控副總裁官炳政向記者介紹說，軟控為萬力合肥工廠提供了一整套自動化物流解決方案，通過智能調(diào)度系統(tǒng)、自動物流裝備實現(xiàn)輪胎生產(chǎn)工藝全方位的自動化流程。在半年多的時間里，軟控提供和實施了密煉車間碎膠自動物流系統(tǒng)、膠片自動存儲系統(tǒng)、膠片自動流轉(zhuǎn)系統(tǒng)、膠片自動供應(yīng)及遞頭系統(tǒng)、半部件車間膠片自動供應(yīng)系統(tǒng)、半部件立體倉庫倉儲系統(tǒng)、半部件EMS自動搬運系統(tǒng)、半部件AGV自動搬運系統(tǒng)、胎胚自動物流系統(tǒng)、胎胚立體倉儲系統(tǒng)、成品胎在線檢測物流系統(tǒng)、成品胎自動分揀系統(tǒng)等10余套產(chǎn)品和系統(tǒng)。
據(jù)軟控研究院測算，通過整個自動化物流系統(tǒng)的實施，萬力合肥工廠原材料車間天然膠實現(xiàn)了膠粒均化處理，無人化稱量及配料，將人工投放原料產(chǎn)生的差錯率降至零；密煉車間膠片運輸周轉(zhuǎn)完全實現(xiàn)無人化操作，僅膠片立體庫空間利用率可提升10倍以上，小料實現(xiàn)無人化生產(chǎn)及投放；鋼絲壓延車間，胎體、胎側(cè)和內(nèi)襯層3個工藝環(huán)節(jié)可節(jié)省轉(zhuǎn)運工11人、牽引車12輛，大幅節(jié)約人工及材料成本；成型車間人員配備可減少122人；硫化、檢測、成品胎環(huán)節(jié)可節(jié)省人工80%，發(fā)貨準(zhǔn)確率達(dá)到100%；整個流程基本實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)采集、過程精準(zhǔn)控制、數(shù)據(jù)可視化等管理。
該工廠的工程設(shè)計提供方中國化學(xué)工業(yè)桂林工程有限公司董事長江建平介紹，工廠的設(shè)計核心理念是“智能工藝”，根據(jù)用戶的要求，實現(xiàn)了工廠全流程自動化、智能化貫通。
天津賽象集團(tuán)董事長張建浩告訴記者，其為萬力合肥工廠提供了20臺升級版的智能化、自動化新型一次法三鼓成型機(jī)，主要特點是高效、節(jié)省人力，成型所需半部件均由EMS系統(tǒng)指令，由AGV自動輸送至上料工位，實現(xiàn)了胎面自動輸送、帶束層自動裁斷、胎體自動縫合壓實等功能。賽象2014年兼并的廣州井源公司提供了一期35臺自動移動機(jī)器人AGV運輸車，實現(xiàn)半成品部件與MES系統(tǒng)對接，無人操作等功能。
此外還有沈陽藍(lán)英首創(chuàng)的三維桁架輪胎輸送機(jī)，萬向新元研發(fā)的廢水廢氣環(huán)保處理系統(tǒng)等。“這樣的案例不勝枚舉，有的供應(yīng)商依靠在萬力合肥工廠項目中獲得了專利與經(jīng)驗，已經(jīng)拿到了更多的新訂單。萬力合肥工廠搭建了一個創(chuàng)新的平臺，民族裝備企業(yè)在這個平臺上已經(jīng)唱出了不斷創(chuàng)新的好戲。”付守杰說。
此外，通過模式創(chuàng)新，萬力合肥工廠還攜手廣州越秀租賃公司，合作采購國產(chǎn)設(shè)備，以減少固定資產(chǎn)投入，實現(xiàn)“輕裝上陣”。這一輕資產(chǎn)模式使該工廠總投資降至14.28億元，資產(chǎn)負(fù)債率大幅降低，開創(chuàng)了輪胎行業(yè)經(jīng)營性融資租賃先河。整個萬力合肥工廠的建設(shè)實現(xiàn)人年均超過300萬元的產(chǎn)值，約為輪胎行業(yè)平均水平的3倍，建設(shè)周期僅為16個月，顛覆了智能工廠就是“燒錢”的普遍觀念。
樹立智能工廠的新標(biāo)桿
“200萬條的產(chǎn)能不是最大，但在中國制造2025的進(jìn)程中起到了領(lǐng)頭羊的作用，是非常有時代意義的項目，怎么評價都不過分。” 中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會原會長李勇武如此評價萬力合肥工廠對行業(yè)的意義。他表示，今后智能化是大趨勢，而這個項目就是輪胎智能工廠的起點，也是進(jìn)軍輪胎強(qiáng)國的起點。“你們應(yīng)該精耕細(xì)作，把這個項目做成真正的行業(yè)標(biāo)桿，從制造到經(jīng)營，再到質(zhì)量到市場，要真正在中國推廣、復(fù)制，使中國輪胎制造達(dá)到世界先進(jìn)水平，我相信這一天會實現(xiàn)?！彼Ｍf力合肥工廠充分發(fā)揮示范作用，繼續(xù)秉持綠色、環(huán)保、安全的發(fā)展理念，不斷革新創(chuàng)造，在新的征程中為創(chuàng)造客戶滿意、舒適、環(huán)保節(jié)能的國際輪胎品牌而不斷奮斗。
中國橡膠工業(yè)協(xié)會名譽會長范仁德認(rèn)為，萬力合肥工廠采用了國內(nèi)外輪胎生產(chǎn)的先進(jìn)設(shè)備和軟件，使輪胎制造與互聯(lián)網(wǎng)深度融合，生產(chǎn)效率大幅提高，起到了集成、疊加和倍增的效果，使輪胎智能制造發(fā)展到一個新階段。自2014年以來，我國輪胎行業(yè)相繼有青島森麒麟轎車輪胎、雙星卡客車輪胎智能工廠投產(chǎn)，開啟了向智能輪胎工廠發(fā)展的步伐，這次萬力合肥工廠卡客車輪胎全線投產(chǎn)，是我國建設(shè)輪胎工業(yè)強(qiáng)國的一個新標(biāo)志，具有里程碑的意義。
付守杰也表示，萬力合肥智能工廠的投產(chǎn)，是中國輪胎前進(jìn)的一步，也是中國制造業(yè)邁向先進(jìn)的一步。相信只要我們有科學(xué)的態(tài)度、不服輸?shù)木?、致力于民族工業(yè)強(qiáng)盛的情結(jié)，只要工業(yè)戰(zhàn)線的同行們勠力同心、勇于挑戰(zhàn)，實現(xiàn)“中國制造2025”和輪胎制造的強(qiáng)國目標(biāo)為期不遠(yuǎn)。
（來源中國橡膠網(wǎng)）
萬力合肥工廠是萬力集團(tuán)旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設(shè)的輪胎制造工廠。該工廠計劃總投資19.88億元，占地面積500畝，2015年6月26日動工，2016年底達(dá)到一期100萬條全鋼子午胎產(chǎn)能，2017年年中形成200萬條全鋼子午胎產(chǎn)能。
智能工廠呈現(xiàn)三大亮點
合肥萬力輪胎有限公司總經(jīng)理石崢介紹，工廠煉膠、部件、成型工序的先進(jìn)性體現(xiàn)在，生產(chǎn)過程全部由APS自動排產(chǎn)，經(jīng)MES系統(tǒng)下達(dá)至各機(jī)臺，物料及過程信息與RFID芯片綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。硫化終檢工序的先進(jìn)性體現(xiàn)在，全過程通過條碼識別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對輪胎規(guī)格及檢驗結(jié)果進(jìn)行區(qū)分和信息綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。
記者在參觀工廠時了解到，萬力合肥工廠部件自動化生產(chǎn)通過30個“抓料機(jī)器人”，實現(xiàn)自動抓取、自動上料，這是輪胎行業(yè)第一次在半制品環(huán)節(jié)中使用。首創(chuàng)的胎圈芯一體化生產(chǎn)線，實現(xiàn)鋼絲圈自動纏繞、自動包布后，由六軸機(jī)器人抓取與壓出的三角膠自動貼合，生產(chǎn)效率由傳統(tǒng)工藝的59秒降至23秒。成型所需半部件均由EMS系統(tǒng)指令，由AGV機(jī)器人自動輸送至上料工位，實現(xiàn)了胎面自動輸送、帶束層自動裁斷、胎體自動縫合壓實等功能，從部件貼合到胎胚成型最快可達(dá)160秒，速度提升25%～30%，人均效率提高了56.5%，成型胎胚經(jīng)過自動稱量、自動貼合條形碼、RFID綁定后，自動輸送至胎胚立庫。創(chuàng)造性地在行業(yè)率先導(dǎo)入了膠料、鋼絲簾布、胎體胎側(cè)內(nèi)襯層、胎胚四大智能立體庫，使空間利用率提升10倍以上，按照物料先進(jìn)先出的原則，確保物料品質(zhì)，防止不合格品出庫，其中膠料立體庫共有2464個庫位，可儲存膠料1500噸，一分鐘內(nèi)可完成6次出入庫。
據(jù)了解，萬力合肥智能化工廠擁有“快、好、省”三大亮點。
“快”——單個輪胎全工藝流程生產(chǎn)時間從48小時降低至30小時。生產(chǎn)流程運用“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV小車、EMS空中輸送小車、倍速鏈及提升機(jī)串聯(lián)四大智能立體庫，實現(xiàn)自動物流并提升了整體物流效率。從每個生產(chǎn)工藝單元搶時間，如運用天然膠破碎均化及合成膠自動輸送系統(tǒng)替代傳統(tǒng)烘膠環(huán)節(jié)，有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩(wěn)定問題；運用串聯(lián)式密煉機(jī)將混煉次數(shù)從平均4.3段降為2.5段；首次在業(yè)內(nèi)將胎圈芯生產(chǎn)4道工序整合優(yōu)化為1道工序，實現(xiàn)一體化生產(chǎn)。
“好”——產(chǎn)品一致性大幅提升，質(zhì)量控制體系得到更好保障。首先是原料及部件的質(zhì)量穩(wěn)定，除了關(guān)注最主要原材料膠料的穩(wěn)定，還通過炭黑分月儲罐及日儲罐存儲以及引進(jìn)的高端設(shè)備等，提高了各生產(chǎn)部件的精度；通過四大智能立庫，有效降低了生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)庫存，保證了部件及半部件的品質(zhì)；在終檢環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動分揀、自動檢測、自動判級、自動標(biāo)識、不合格品自動隔離，不漏檢漏判，檢驗結(jié)果無人工誤差，準(zhǔn)確可靠；全過程通過條碼識別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對輪胎規(guī)格及檢驗結(jié)果進(jìn)行區(qū)分和信息綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。
“省”——采用行業(yè)先進(jìn)的綜合治理技術(shù)、近百項節(jié)能環(huán)保措施打造“智、美、凈”花園式工廠。在廢水處理方面，做到了工業(yè)廢水零排放，且通過回收工業(yè)廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等，綜合處理后作為工業(yè)循環(huán)水的補充水，工業(yè)用水基本無需外購自來水，每年節(jié)約用水量約40萬噸。廢氣處理方面，無機(jī)物采用臭氧噴淋技術(shù)，有機(jī)物采用低溫催化燃燒技術(shù)，實現(xiàn)廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達(dá)到99.5%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè)水平。節(jié)能方面，生產(chǎn)過程中的蒸汽經(jīng)過差壓發(fā)電、硫化及余熱利用等環(huán)節(jié)充分循環(huán)使用，如蒸汽型溴化鋰制冷機(jī)制冷、熱水型溴化鋰制冷機(jī)制冷，制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區(qū)綜合利用等，同時通過在大功率設(shè)備上首次運用永磁同步電機(jī)技術(shù)，每年節(jié)約用電約2600萬千瓦時。
萬力合肥工廠預(yù)期達(dá)到的目標(biāo)為：年人均產(chǎn)值為332.58萬元、綜合能耗0.26噸標(biāo)煤/噸輪胎、產(chǎn)品綜合合格率99.9%，相比傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)效率提高15%、從業(yè)人員下降62.4%。
國內(nèi)外供應(yīng)商傾力合作
在工廠建設(shè)之初，萬力集團(tuán)董事長付守杰就給建設(shè)團(tuán)隊提出了要求：萬力合肥工廠不是現(xiàn)有工廠的簡單復(fù)制，必須敢于打破常規(guī)，跳出原來的條條框框，站在產(chǎn)業(yè)的高端，借鑒制藥、整車行業(yè)的先進(jìn)理念和技術(shù)，將智能化、自動化以及節(jié)能環(huán)保的先進(jìn)技術(shù)創(chuàng)造性地導(dǎo)入到輪胎行業(yè)。“我們的這一理念，得到了羅克韋爾、軟控股份、天津賽象、沈陽藍(lán)英等國內(nèi)外一流設(shè)備、軟件供應(yīng)商的支持和高度配合。我們不僅在建設(shè)一個國際先進(jìn)水平的智能化工廠，更是在從事一項輪胎行業(yè)前所未有的開創(chuàng)性工作。在這種創(chuàng)新理念和創(chuàng)業(yè)精神的支撐下，萬力團(tuán)隊和供應(yīng)商不再是甲方乙方，大家擰成一股繩，一起攻堅克難，開發(fā)出了中國乃至世界首創(chuàng)的新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝，如全流程的自動化物流、胎圈芯一體化設(shè)備等。”
石崢也表示，“在工廠設(shè)計和建設(shè)過程中，我們一方面向汽車、生物制藥等先進(jìn)行業(yè)借鑒經(jīng)驗，如引入汽車整車制造的全線流水線管理觀念，制定每個工藝用時標(biāo)準(zhǔn)；向制藥行業(yè)學(xué)習(xí)制造過程的精密管理，設(shè)立四大智能立體倉庫等。在我們的生產(chǎn)線上可以看到很多似曾相識的技術(shù)，但都是在輪胎行業(yè)的首次使用。此外，我們將智能化、自動化創(chuàng)造性地‘全線打通’，攜手50多家國內(nèi)外供應(yīng)商，協(xié)同開發(fā)600多個先進(jìn)系統(tǒng)和設(shè)備，把傳統(tǒng)輪胎人不敢想、不敢做的智能制造工廠變?yōu)楝F(xiàn)實?！?br> 記者了解到，萬力合肥工廠驅(qū)動整條生產(chǎn)線的“最強(qiáng)大腦”是與美國羅克韋爾自動化公司共同開發(fā)的MES信息系統(tǒng)。羅克韋爾大中華區(qū)副總裁羅曼?比南向記者介紹，與其他行業(yè)相比，輪胎行業(yè)既有配方工藝又有流程組裝，全流程貫通智能化的難度相當(dāng)大。與萬力的合作，不是簡單的軟件購買，而是共同開發(fā)的伙伴關(guān)系。合肥工廠的智能化是一個不斷打破、不斷推翻、不斷創(chuàng)新的過程，很多環(huán)節(jié)都是第一次嘗試，沒有固定的模式可以借鑒。幸運的是，萬力與我們一起摸著石頭過河，大家共同克服了眾多行業(yè)難題，最終取得了成功。
軟控股份有限公司董事長袁仲雪說，軟控作為萬力合肥工廠智能制造的總規(guī)劃方、實施方，其成功投產(chǎn)，使軟控成為全球首家輪胎智能制造整體解決方案的供應(yīng)商。自2014年軟控首次推出“智慧工廠”的設(shè)想以來，軟控整合了全球的研發(fā)設(shè)計資源，搭建起智慧工廠的框架模型，形成了輪胎智能生產(chǎn)全流程設(shè)計方案。雖然這些方案已在多個項目的不同環(huán)節(jié)得以實施，但全流程的整體實施萬力是第一家。在項目實施過程中，萬力將管理責(zé)任下放，實現(xiàn)了由總包供應(yīng)商協(xié)同單產(chǎn)品、單系統(tǒng)供應(yīng)商的管理模式，大大降低了管理成本，提高了運作效率，在短短不到一年的時間內(nèi)就打通了整條生產(chǎn)線。他認(rèn)為，此次萬力合肥工廠實現(xiàn)了兩個跨越：一是物流方面的跨越，每天幾百噸的原材料輸送全部實現(xiàn)自動化，二是依靠智能制造大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量。
軟控副總裁官炳政向記者介紹說，軟控為萬力合肥工廠提供了一整套自動化物流解決方案，通過智能調(diào)度系統(tǒng)、自動物流裝備實現(xiàn)輪胎生產(chǎn)工藝全方位的自動化流程。在半年多的時間里，軟控提供和實施了密煉車間碎膠自動物流系統(tǒng)、膠片自動存儲系統(tǒng)、膠片自動流轉(zhuǎn)系統(tǒng)、膠片自動供應(yīng)及遞頭系統(tǒng)、半部件車間膠片自動供應(yīng)系統(tǒng)、半部件立體倉庫倉儲系統(tǒng)、半部件EMS自動搬運系統(tǒng)、半部件AGV自動搬運系統(tǒng)、胎胚自動物流系統(tǒng)、胎胚立體倉儲系統(tǒng)、成品胎在線檢測物流系統(tǒng)、成品胎自動分揀系統(tǒng)等10余套產(chǎn)品和系統(tǒng)。
據(jù)軟控研究院測算，通過整個自動化物流系統(tǒng)的實施，萬力合肥工廠原材料車間天然膠實現(xiàn)了膠粒均化處理，無人化稱量及配料，將人工投放原料產(chǎn)生的差錯率降至零；密煉車間膠片運輸周轉(zhuǎn)完全實現(xiàn)無人化操作，僅膠片立體庫空間利用率可提升10倍以上，小料實現(xiàn)無人化生產(chǎn)及投放；鋼絲壓延車間，胎體、胎側(cè)和內(nèi)襯層3個工藝環(huán)節(jié)可節(jié)省轉(zhuǎn)運工11人、牽引車12輛，大幅節(jié)約人工及材料成本；成型車間人員配備可減少122人；硫化、檢測、成品胎環(huán)節(jié)可節(jié)省人工80%，發(fā)貨準(zhǔn)確率達(dá)到100%；整個流程基本實現(xiàn)實時數(shù)據(jù)采集、過程精準(zhǔn)控制、數(shù)據(jù)可視化等管理。
該工廠的工程設(shè)計提供方中國化學(xué)工業(yè)桂林工程有限公司董事長江建平介紹，工廠的設(shè)計核心理念是“智能工藝”，根據(jù)用戶的要求，實現(xiàn)了工廠全流程自動化、智能化貫通。
天津賽象集團(tuán)董事長張建浩告訴記者，其為萬力合肥工廠提供了20臺升級版的智能化、自動化新型一次法三鼓成型機(jī)，主要特點是高效、節(jié)省人力，成型所需半部件均由EMS系統(tǒng)指令，由AGV自動輸送至上料工位，實現(xiàn)了胎面自動輸送、帶束層自動裁斷、胎體自動縫合壓實等功能。賽象2014年兼并的廣州井源公司提供了一期35臺自動移動機(jī)器人AGV運輸車，實現(xiàn)半成品部件與MES系統(tǒng)對接，無人操作等功能。
此外還有沈陽藍(lán)英首創(chuàng)的三維桁架輪胎輸送機(jī)，萬向新元研發(fā)的廢水廢氣環(huán)保處理系統(tǒng)等。“這樣的案例不勝枚舉，有的供應(yīng)商依靠在萬力合肥工廠項目中獲得了專利與經(jīng)驗，已經(jīng)拿到了更多的新訂單。萬力合肥工廠搭建了一個創(chuàng)新的平臺，民族裝備企業(yè)在這個平臺上已經(jīng)唱出了不斷創(chuàng)新的好戲。”付守杰說。
此外，通過模式創(chuàng)新，萬力合肥工廠還攜手廣州越秀租賃公司，合作采購國產(chǎn)設(shè)備，以減少固定資產(chǎn)投入，實現(xiàn)“輕裝上陣”。這一輕資產(chǎn)模式使該工廠總投資降至14.28億元，資產(chǎn)負(fù)債率大幅降低，開創(chuàng)了輪胎行業(yè)經(jīng)營性融資租賃先河。整個萬力合肥工廠的建設(shè)實現(xiàn)人年均超過300萬元的產(chǎn)值，約為輪胎行業(yè)平均水平的3倍，建設(shè)周期僅為16個月，顛覆了智能工廠就是“燒錢”的普遍觀念。
樹立智能工廠的新標(biāo)桿
“200萬條的產(chǎn)能不是最大，但在中國制造2025的進(jìn)程中起到了領(lǐng)頭羊的作用，是非常有時代意義的項目，怎么評價都不過分。” 中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會原會長李勇武如此評價萬力合肥工廠對行業(yè)的意義。他表示，今后智能化是大趨勢，而這個項目就是輪胎智能工廠的起點，也是進(jìn)軍輪胎強(qiáng)國的起點。“你們應(yīng)該精耕細(xì)作，把這個項目做成真正的行業(yè)標(biāo)桿，從制造到經(jīng)營，再到質(zhì)量到市場，要真正在中國推廣、復(fù)制，使中國輪胎制造達(dá)到世界先進(jìn)水平，我相信這一天會實現(xiàn)?！彼Ｍf力合肥工廠充分發(fā)揮示范作用，繼續(xù)秉持綠色、環(huán)保、安全的發(fā)展理念，不斷革新創(chuàng)造，在新的征程中為創(chuàng)造客戶滿意、舒適、環(huán)保節(jié)能的國際輪胎品牌而不斷奮斗。
中國橡膠工業(yè)協(xié)會名譽會長范仁德認(rèn)為，萬力合肥工廠采用了國內(nèi)外輪胎生產(chǎn)的先進(jìn)設(shè)備和軟件，使輪胎制造與互聯(lián)網(wǎng)深度融合，生產(chǎn)效率大幅提高，起到了集成、疊加和倍增的效果，使輪胎智能制造發(fā)展到一個新階段。自2014年以來，我國輪胎行業(yè)相繼有青島森麒麟轎車輪胎、雙星卡客車輪胎智能工廠投產(chǎn)，開啟了向智能輪胎工廠發(fā)展的步伐，這次萬力合肥工廠卡客車輪胎全線投產(chǎn)，是我國建設(shè)輪胎工業(yè)強(qiáng)國的一個新標(biāo)志，具有里程碑的意義。
付守杰也表示，萬力合肥智能工廠的投產(chǎn)，是中國輪胎前進(jìn)的一步，也是中國制造業(yè)邁向先進(jìn)的一步。相信只要我們有科學(xué)的態(tài)度、不服輸?shù)木?、致力于民族工業(yè)強(qiáng)盛的情結(jié)，只要工業(yè)戰(zhàn)線的同行們勠力同心、勇于挑戰(zhàn)，實現(xiàn)“中國制造2025”和輪胎制造的強(qiáng)國目標(biāo)為期不遠(yuǎn)。
（來源中國橡膠網(wǎng)）