橡膠擠出機(jī)
擠出機(jī)的規(guī)格用螺桿的外徑表示，并在前面冠以“SJ”或“XJ”，S表示塑料；X表示橡膠；J表示擠出機(jī)。如SJ-90表示螺桿外徑為90mm的塑料擠出機(jī)；而XJ-200表示螺桿外徑為200mm的橡膠擠出機(jī)。
一．?dāng)D出機(jī)結(jié)構(gòu)
擠出機(jī)結(jié)構(gòu)通常由機(jī)筒、螺桿、加料裝置、機(jī)頭（口型）、加熱冷卻裝置、傳動(dòng)系統(tǒng)等部分組成。
擠出機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)有：螺桿直徑、長(zhǎng)徑比、壓縮比、轉(zhuǎn)速范圍、螺桿結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)能力、功率等。
1．機(jī)筒
機(jī)筒在工作中與螺桿相配合，使膠料受到機(jī)筒內(nèi)壁和轉(zhuǎn)動(dòng)螺桿的相互作用，以保證膠料在壓力下移動(dòng)和混合，通常它還起熱交換的作用。
為了使膠料沿螺槽推進(jìn)，必須使膠料與螺桿和膠料與機(jī)筒間的摩擦系數(shù)盡可能懸殊，機(jī)筒壁表面應(yīng)盡可能粗糙，以增大摩擦力，而螺桿表面則力求光滑，以減小摩擦系數(shù)和摩擦力。否則，膠料將緊包螺桿，而無(wú)法推向前進(jìn)。
（1）機(jī)筒的結(jié)構(gòu)形式
按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。
（2）喂料口與旁壓輥
喂料口的結(jié)構(gòu)與尺寸對(duì)喂料影響很大，而喂料情況往往影響擠出產(chǎn)量。
在喂料口側(cè)壁螺桿的一旁加一壓輥構(gòu)成旁壓輥喂料，此種結(jié)構(gòu)供膠均勻，無(wú)堆料現(xiàn)象，半成品質(zhì)地致密，能提高生產(chǎn)能力，但功率消耗增加。
2．螺桿
螺桿是擠出機(jī)的主要工作部件。它在工作中產(chǎn)生足夠的壓力使膠料克服流動(dòng)阻力而被擠出，同時(shí)使膠料塑化、混合、壓縮，從而獲得致密均勻的半成品。
螺桿的分類(lèi)：
按螺紋頭數(shù)分：單頭、雙頭、三頭和復(fù)合螺紋螺桿。雙頭螺紋螺桿用于壓型擠出；單頭螺紋螺桿多用于濾膠；復(fù)合螺紋螺桿多用于塑煉等。
按螺紋方向分：有左旋和右旋兩種，橡膠擠出機(jī)多用右旋螺紋螺桿。
按螺桿外型分：有圓柱形、圓錐形、圓柱圓錐復(fù)合形螺桿。圓柱形螺桿多用于壓型和濾膠；圓錐形螺桿多用于壓片和造粒；復(fù)合形螺桿多用于塑煉。
按螺紋的結(jié)構(gòu)形式分：普通型（如等深變距型或等距變深型），分流型（如銷(xiāo)釘型），分離型（如副螺紋型）和復(fù)合型螺桿等。
螺桿的結(jié)構(gòu)：
螺桿的結(jié)構(gòu)分工作部分（指螺紋部和頭部）和連接部分（指尾部），工作部分直接完成擠出作業(yè)，尾部起支持和傳動(dòng)作用。螺桿工作部分的主要參數(shù)有：螺紋頭數(shù)、壓縮比、導(dǎo)程、槽深及螺紋升角等。
（1）長(zhǎng)徑比
螺桿螺紋部分長(zhǎng)度L與外直徑D之比為長(zhǎng)徑比（L/D），是擠出機(jī)的重要參數(shù)之一。長(zhǎng)徑比大，膠料在擠出機(jī)內(nèi)走的路程長(zhǎng)，受到的剪切、擠壓和混合作用就大。熱喂料擠出機(jī)的長(zhǎng)徑比一般在3~8之間，而冷喂料擠出機(jī)的長(zhǎng)徑比一般為8~17，甚至達(dá)到20。
（2）壓縮比
螺桿加料端的螺槽容積與出料端的螺槽容積之比為壓縮比，它表示膠料在擠出機(jī)中可能受到的壓縮程度。比值越大，半成品致密性越好。
壓縮比的大小視擠出機(jī)的用途而異。壓縮比過(guò)大，雖然可保證半成品質(zhì)地致密，但擠出過(guò)程的阻力增大，膠料升溫高易產(chǎn)生焦燒，且影響產(chǎn)量；壓縮比過(guò)小影響半成品致密程度。
熱喂料擠出機(jī)常用壓縮比為1.3~1.4，有時(shí)可達(dá)1.6~1.7；冷喂料擠出機(jī)常用壓縮比為1.7~1.8，有時(shí)可達(dá)1.9~2.0。
（3）螺紋導(dǎo)程S與升角α
同一螺紋連續(xù)轉(zhuǎn)一圈相應(yīng)點(diǎn)間的距離稱(chēng)螺紋導(dǎo)程。當(dāng)螺紋直徑確定后，螺紋導(dǎo)程不但決定了升角，而且影響螺紋槽的容積，它們的關(guān)系為：
式中F—螺紋槽縱截面積；i—螺紋頭數(shù)。
當(dāng)S增大時(shí)，α也增大，此時(shí)吃料方便，產(chǎn)量高，但過(guò)大可能造成塑化不均，影響半成品質(zhì)量，且螺桿加工也困難；當(dāng)S減小時(shí)，α也減小，此時(shí)軸向壓力大，膠料在機(jī)筒內(nèi)停留時(shí)間延長(zhǎng)，塑化均勻，半成品質(zhì)量好，但螺紋容積小，產(chǎn)量下降。
螺紋升角α一般為12~35o，螺紋導(dǎo)程S為（0.5~1）D。
（4）螺紋槽深度h
螺紋槽深度減小時(shí)，膠料速度梯度增大，有利于膠料的剪切塑化，但膠料升溫高、產(chǎn)量小，增大h可提高產(chǎn)量，但過(guò)大時(shí)產(chǎn)量增加并不顯著，且影響螺桿的強(qiáng)度。
一般h=（0.18~0.25）D，螺桿直徑大時(shí)系數(shù)取大值。
（5）螺桿頭部形狀
螺桿頭部形狀選擇應(yīng)有利于膠料流動(dòng)，防止產(chǎn)生死角而引起膠料焦燒。螺桿頭部形狀有四種：平頭螺桿頭、彈頭型螺桿頭、錐型螺桿頭和球型螺桿頭。平頭螺桿頭其頂端有死角，多用于濾膠機(jī)上；錐型螺桿頭無(wú)死角，有利于膠料流動(dòng)，且不易焦燒。
3．機(jī)頭
機(jī)頭對(duì)不同的擠出工藝（如壓型、濾膠、混煉、造粒等），其作用與結(jié)構(gòu)也不相同。對(duì)壓型擠出機(jī)的機(jī)頭來(lái)說(shuō)，其主要作用是：使膠料由螺旋運(yùn)動(dòng)變?yōu)橹本€(xiàn)運(yùn)動(dòng)；使機(jī)筒內(nèi)的膠料在擠出前產(chǎn)生必要的擠出壓力，以保證擠出半成品密實(shí)；使膠料進(jìn)一步塑化均勻；使擠出半成品成型。
（1）機(jī)頭的類(lèi)型
按機(jī)頭的結(jié)構(gòu)分：有芯型機(jī)頭和無(wú)芯型機(jī)頭。
按與螺桿的相對(duì)位置分：直向機(jī)頭、直角機(jī)頭和斜角機(jī)頭。
按機(jī)頭用途不同分：內(nèi)胎機(jī)頭、胎面機(jī)頭、電纜機(jī)頭等。
按機(jī)頭內(nèi)膠料壓力大小分：低壓機(jī)頭、中壓機(jī)頭、高壓機(jī)頭。
（2）機(jī)頭的結(jié)構(gòu)
橡膠擠出機(jī)的機(jī)頭結(jié)構(gòu)主要分為圓筒形、扁平形、T型和Y型。
a．內(nèi)胎擠出機(jī)頭（圓筒形）
用以制造各種空心制品，如膠管、內(nèi)胎、密封條等等。這種結(jié)構(gòu)的機(jī)頭又分為可調(diào)整口型和可調(diào)節(jié)芯型。
b．胎面擠出機(jī)頭（扁平形）
用以制造輪胎胎面。這種機(jī)頭又分為整體式和復(fù)合式兩種。
c．電線(xiàn)、電纜擠出機(jī)頭（T型和Y型）
用以制造電線(xiàn)電纜絕緣層，輪胎鋼絲圈及膠管包膠等。其結(jié)構(gòu)一般有兩種形式：直角機(jī)頭和斜角機(jī)頭。
二．?dāng)D出機(jī)的選用
橡膠擠出機(jī)的選用，由所需半成品的斷面大小和厚薄來(lái)決定。對(duì)于壓出實(shí)心或圓形中空半成品，一般口型尺寸約為螺桿直徑的0.3~0.75左右。
口型過(guò)大，螺桿推力小，機(jī)頭內(nèi)壓力不足，排膠不均勻，半成品形狀不規(guī)整；
口型過(guò)小，壓力太大，速度雖快些，但剪切作用增加，引起膠料生熱，增加膠料焦燒的危險(xiǎn)。
擠出過(guò)程原理
一．工作原理
擠出成型是在一定條件下將具有一定塑性的膠料通過(guò)一個(gè)口型連續(xù)壓送出來(lái)，使它成為具有一定斷面形狀的產(chǎn)品的工藝過(guò)程。
膠料沿螺桿前移過(guò)程中，由于機(jī)械作用及熱作用的結(jié)果，膠料的粘度和塑性等均發(fā)生了一定的變化，成為一種粘性流體。根據(jù)膠料在擠出過(guò)程中的變化，一般將螺桿工作部分按其作用不同大體上分為喂料段、壓縮段和擠出段三部分。
各段工作特點(diǎn)如下：
1．喂料段：又稱(chēng)為固體輸送段，此段從喂料口起至膠料熔融開(kāi)始。膠料進(jìn)入加料口后，在旋轉(zhuǎn)螺桿的推擠作用下，在螺紋槽和機(jī)筒內(nèi)壁之間作相對(duì)運(yùn)動(dòng)，并形成一定大小的膠團(tuán)。
2．壓縮段：又稱(chēng)為塑化段，此段從膠料開(kāi)始熔融起至全部膠料產(chǎn)生流動(dòng)止。壓縮段接受由喂料段送來(lái)的膠團(tuán)，將其壓實(shí)、進(jìn)一步軟化，并將膠料中夾帶的空氣向喂料段排出。
3．壓出段：又稱(chēng)為計(jì)量段，把壓縮段輸送來(lái)的膠料進(jìn)一步加壓攪拌，此時(shí)螺紋槽中已形成完全流動(dòng)狀態(tài)的膠料。由于螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)促使膠料流動(dòng)，并以一定的容量和壓力從機(jī)頭流道均勻擠出。
二．膠料在擠出段中的流動(dòng)狀態(tài)
一般把膠料在擠出段中的流動(dòng)看成是順流、倒流、漏流和環(huán)流的綜合流動(dòng)。
順流：由于螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)促使膠料沿著螺紋槽向機(jī)頭方向的流動(dòng)，它促使膠料擠出，又稱(chēng)為擠流。它的速度分布近似直線(xiàn)，在螺桿表面速度最大，在機(jī)筒內(nèi)壁速度近似為零。順流對(duì)擠出產(chǎn)量有利。
倒流：由于機(jī)頭對(duì)膠料的阻力引起的，也稱(chēng)壓力倒流或逆流。膠料順著壓力梯度沿螺桿通道而產(chǎn)生倒流。倒流引起擠出產(chǎn)量減少。
漏流：在螺桿螺峰與機(jī)筒內(nèi)壁間縫隙，由于機(jī)頭阻力而引起的，它與順流方向相反，它引起擠出產(chǎn)量減少，見(jiàn)圖3-1。
環(huán)流：又稱(chēng)為橫流，由于螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的推擠作用引起的流動(dòng)，它與順流成垂直方向，促使膠料混合，對(duì)產(chǎn)量無(wú)影響，見(jiàn)圖3-2。環(huán)流對(duì)膠料起著攪拌混煉、熱交換和塑化的作用。
三．膠料在機(jī)頭內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)
膠料在機(jī)頭內(nèi)的流動(dòng)，是指膠料在離開(kāi)螺紋槽后，到達(dá)口型板之前的流動(dòng)。
膠料在螺桿螺紋槽中的流動(dòng)是呈螺旋狀前進(jìn)的，但從螺桿頭端出來(lái)進(jìn)入機(jī)頭流道時(shí)，料流形狀發(fā)生了急驟的變化，即由旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變?yōu)橹本€(xiàn)運(yùn)動(dòng)，而且由于膠料具有一定的粘性，其流動(dòng)速度在流道中心要比靠近機(jī)頭內(nèi)壁處快得多，其速度分布呈拋物線(xiàn)狀。
機(jī)頭壓力：在機(jī)頭流道所形成的對(duì)物料的壓力，該壓力在通過(guò)機(jī)頭時(shí)，逐漸下降。當(dāng)物料擠出口模時(shí)，下降為零。
機(jī)頭壓力的成因：（1）由過(guò)濾網(wǎng)和過(guò)濾板的阻力形成；（2）由機(jī)頭口模流道內(nèi)壁摩擦及流道收縮而形成。
機(jī)頭的結(jié)構(gòu)要使膠料在由螺桿到口型的整個(gè)流動(dòng)方向上受到的推力和流動(dòng)速度盡可能保持一致。為此，機(jī)頭內(nèi)的餓流道應(yīng)呈流線(xiàn)型，無(wú)死角或停滯區(qū)，不存在任何湍流。
四．膠料在口型中的流動(dòng)和壓出膨脹
1．膠料在口型中的流動(dòng)
膠料經(jīng)機(jī)頭流道進(jìn)入口型后，通過(guò)口型時(shí)受到更強(qiáng)烈的剪切塑化后擠出口型外。因此，口型內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)及口型結(jié)構(gòu)尺寸決定了制品的最終形狀和質(zhì)量。
膠料是在機(jī)頭所形成的流體靜壓力作用下流過(guò)口型的，因此，膠料在口型中的流動(dòng)只表現(xiàn)為軸向運(yùn)動(dòng)。由于口型厚度一般很薄，膠料在口型中形成的壓力梯度很大。
2．壓出膨脹
膠料是粘彈性體，當(dāng)它流過(guò)口型時(shí)，同時(shí)經(jīng)歷粘性流動(dòng)和彈性變形。膠料由機(jī)頭進(jìn)入口型時(shí)，一般是流道變窄，流速增大，在流動(dòng)方向上形成速度梯度。這種速度使膠料產(chǎn)生拉伸彈性變形。當(dāng)口型流道較短時(shí)膠料拉伸變形來(lái)不及恢復(fù)，壓出后產(chǎn)生膨脹現(xiàn)象。（即壓出物的直徑大于口型直徑，而軸向出現(xiàn)回縮）。
壓出膨脹量主要取決于膠料流動(dòng)時(shí)可恢復(fù)變形量和松弛時(shí)間的長(zhǎng)短。
影響壓出膨脹的因素：
（1）工藝因素
口型形狀、口型（板厚度）壁長(zhǎng)度、機(jī)頭口型溫度、壓出速度等。
（2）配方因素
生膠和配合劑的種類(lèi)、用量、膠料可塑性等。
一般來(lái)說(shuō)，膠料可塑性小、含膠率高、壓出速度快，膠料、機(jī)頭和口型溫度低時(shí)，壓出物的膨脹率（或收縮率）就大。
五．?dāng)D出機(jī)的生產(chǎn)能力
根據(jù)流動(dòng)分析，影響擠出機(jī)生產(chǎn)能力的是順流Qd、逆流Qp和漏流Ql。橫流對(duì)擠出量沒(méi)有影響，但對(duì)擠出過(guò)程中物料的混合和熱交換的作用卻很大。故擠出機(jī)的生產(chǎn)能力Q可表示為：
1．螺桿特性曲線(xiàn)
如果把膠料看成為牛頓型流體（即粘度不隨剪切應(yīng)力和剪切速率變化），在等溫和層流條件下，不考慮螺紋側(cè)壁的影響，可得出：
式中N—螺桿轉(zhuǎn)速，r/s；P—螺桿末端膠料的壓力（機(jī)頭壓力），Pa；η—膠料粘度，Pa.s；
α、β、γ—隨螺桿規(guī)格尺寸而變的系數(shù)，cm3；
因此，擠出機(jī)的壓出量為：
當(dāng)膠料得粘度η一定，擠出機(jī)規(guī)格一定（即α、β、γ為常數(shù)）時(shí)，由式（3-7）可知，壓出量Q與螺桿的轉(zhuǎn)速成正比，與機(jī)頭壓力成反比。將Q~P作圖，得到一直線(xiàn)，該直線(xiàn)表達(dá)了螺桿的幾何特性，稱(chēng)為螺桿特性曲線(xiàn)。
2．機(jī)頭特性曲線(xiàn)
從螺桿輸送來(lái)的膠料總要機(jī)頭口型才能壓出。當(dāng)膠料流過(guò)機(jī)頭口型時(shí)，可按流體力學(xué)在層流時(shí)的流量公式計(jì)算出壓出量：
式中Q—通過(guò)機(jī)頭口型的流量，cm3/min；P—機(jī)頭壓力，Pa；η—膠料粘度，Pa.s；
k—機(jī)頭口型系數(shù)，cm3，與機(jī)頭，口型大小和形狀有關(guān)。k值越大，機(jī)頭口型阻力越小。
若膠料粘度一定，口型尺寸一定，則機(jī)頭的流量與機(jī)頭壓力成正比。式（3-8）是一個(gè)直線(xiàn)方程，它表達(dá)了機(jī)頭口型的特性，稱(chēng)為機(jī)頭特性曲線(xiàn)。
采用式（3-7）和（3-8）作圖，見(jiàn)圖3-4，當(dāng)轉(zhuǎn)速一定，k一定時(shí)，兩直線(xiàn)的交點(diǎn)即為壓出機(jī)的生產(chǎn)能力。
口型設(shè)計(jì)一．口型設(shè)計(jì)的一般原則
（1）根據(jù)膠料在口型中的流動(dòng)狀態(tài)和壓出變形分析，確定口型斷面形狀和壓出半成品斷面形狀間的差異及半成品的膨脹程度；
（2）口型孔徑大小或?qū)挾葢?yīng)與擠出機(jī)螺桿直徑相適應(yīng)，壓出實(shí)心或圓形半成品時(shí)，口型孔的大口宜為螺桿直徑的1/3~3/4。對(duì)于變平形的口型（如胎面膠等），一般相當(dāng)于螺桿直徑的2.5~3.5倍。
（3）口型要有一定的錐角，口型內(nèi)端口型應(yīng)大，出膠口端口徑應(yīng)小。錐角大，壓出半成品光滑致密，但收縮率大。
（4）口型內(nèi)部應(yīng)光滑，呈流線(xiàn)型，無(wú)死角，不產(chǎn)生渦流。
（5）在有些情況下，為防止膠料焦燒，可在口型邊部適當(dāng)開(kāi)流膠口
（6）對(duì)硬度較高，焦燒時(shí)間短的膠料，口型應(yīng)較薄；對(duì)于較薄的空心制品或再生膠含量較多的制品，口型應(yīng)厚。
二．口型的具體設(shè)計(jì)
要掌握口型的設(shè)計(jì)首先要了解膠料的膨脹率。影響膠料膨脹率的因素很多：
（1）膠種和配方：膠種不同，其擠出膨脹率不同；
含膠率高擠出膨脹率大；無(wú)機(jī)填料膨脹率比炭黑小。
（2）膠料可塑度：膠料可塑度越大，擠出膨脹率越??；
（3）機(jī)頭溫度：機(jī)頭溫度高，擠出膨脹率??；
（4）擠出速度：擠出速度快，膨脹率大；
（5）半成品規(guī)格：半成品規(guī)格大的，膨脹率??；
（6）壓出方法：膠管管坯采用有芯壓出時(shí)，膨脹率比無(wú)芯壓出時(shí)要小。
由于影響壓出膨脹的因素很多，所以口型很難一次設(shè)計(jì)成功，需要邊試驗(yàn)、邊修正，最后得到所需要的口型。
（一）幾何形狀規(guī)則的制品（膠管、內(nèi)胎、圓棒、方形條等）口型設(shè)計(jì)
幾何形規(guī)則的制品口型設(shè)計(jì)比較簡(jiǎn)單，首先在規(guī)定的操作條件（溫度、壓出速度等）下，選一個(gè)接近制品尺寸的現(xiàn)有口型，用規(guī)定膠料壓出一段坯料，計(jì)算出膨脹率，由此膨脹率確定出新設(shè)計(jì)制品口型的尺寸，然后按略小于此口型尺寸開(kāi)模、試驗(yàn)、修模，直到符合設(shè)計(jì)要求。
口型直徑=（設(shè)計(jì)內(nèi)徑+制品壁厚×2）/擠出膨脹率
（二）幾何形狀不規(guī)則制品（胎面、異型膠條等）的口型設(shè)計(jì)
各部位的寬度和厚度除以膨脹率。
橡膠制品的壓出工藝
一．熱喂料壓出工藝
熱喂料擠出工藝一般包括膠料、擠出冷卻、裁斷接取等工序。
（一）膠料熱煉和供膠
熱煉使混煉膠均勻性和熱塑性進(jìn)一步提高，易于擠出，并獲得規(guī)格準(zhǔn)確表面光滑的制品。
熱煉分兩步進(jìn)行：第一步粗煉，輥溫45℃，輥距1~2mm，提高膠料的均勻性；
第二步細(xì)煉，輥溫60~70℃，輥距5~6mm，增加膠料的熱塑性。
在供膠或喂料時(shí)應(yīng)連續(xù)而且均勻，以免造成供膠脫節(jié)或過(guò)剩，經(jīng)細(xì)煉后的膠料在供膠前不宜停放過(guò)長(zhǎng)，以免影響熱塑性。
（二）壓出操作中的主要工藝條件
在擠出操作開(kāi)始前，要按擠出機(jī)操作規(guī)程預(yù)熱機(jī)筒、螺桿及機(jī)頭口型。
開(kāi)始供膠后，要調(diào)節(jié)擠出機(jī)的轉(zhuǎn)速、口型位置和接取速度，并測(cè)定和觀察擠出半成品的尺寸、表面狀態(tài)（光滑程度、有無(wú)氣泡等）、厚薄均勻程度等，直至完全符合工藝要求的公差范圍為止。
擠出操作中的主要工藝條件：
（1）膠料的可塑性
供擠出用膠料的可塑度為0.25~0.4（冷喂料擠出為0.3~0.5）。膠料可塑性小，則流動(dòng)性不好，擠出后半成品表面粗糙、膨脹大；但可塑度太大，半成品缺乏挺性、容易變形。
（2）擠出機(jī)溫度：
擠出機(jī)各段溫度直接影響到擠出工藝的正常進(jìn)行和制品的質(zhì)量。擠出機(jī)溫度隨不同部位不同膠料而有差異。擠出機(jī)一般以口型溫度最高，機(jī)頭次之，機(jī)筒最低。采用這種控溫方法，有利于機(jī)筒進(jìn)料，可獲得表面光滑、尺寸穩(wěn)定和收縮較小的擠出物。
（3）擠出速度：
擠出速度通常是以單位時(shí)間內(nèi)擠出物料體積或質(zhì)量來(lái)表示，對(duì)一些固定產(chǎn)品，也可用單位時(shí)間擠出長(zhǎng)度來(lái)表示。同一機(jī)臺(tái)，當(dāng)擠出膠料中生膠含量低或擠出性能較好時(shí)，擠出速度可選取較高的范圍，反之取低速范圍。
（4）擠出物的冷卻：
冷卻的目的：防止半成品存放時(shí)自硫；使膠料恢復(fù)一定的挺性，防止變形；使半成品冷卻收縮定形。
冷卻方式：噴淋和水槽冷卻。為防驟冷（冷卻程度不一導(dǎo)致變形不規(guī)則；噴霜），常采用40℃左右的溫水冷卻，然后進(jìn)一步降至20~30℃。
擠出大型的半成品（胎面），一般須經(jīng)預(yù)縮處理后才進(jìn)入冷卻槽。預(yù)縮率可達(dá)到5%~12%。
（三）擠出工藝過(guò)程
1．胎面的擠出工藝
胎面膠采用擠出方法成型的優(yōu)點(diǎn)：胎面膠質(zhì)量較高，更換胎面尺寸規(guī)格比較容易，勞動(dòng)生產(chǎn)率高。
胎面膠分為胎冠、胎冠基部層和胎側(cè)三部分。
胎面膠的擠出方法，可分為整體擠出和分層擠出兩類(lèi)。
胎面整體擠出：（1）用一種膠料，在一臺(tái)擠出機(jī)上用變平機(jī)頭成型；
（2）用兩種膠料、兩臺(tái)擠出機(jī)、用復(fù)合機(jī)頭擠出。兩種膠料為胎冠料和胎側(cè)（包括胎冠基部層）料，或胎冠（包括基部層）和胎側(cè)料。
分層擠出：用兩臺(tái)擠出機(jī)、兩種膠料，分別壓出胎冠和胎側(cè)（包括胎冠基部層），在運(yùn)輸傳送帶上熱貼合，并經(jīng)多圓盤(pán)活絡(luò)輥壓實(shí)為一整體。目前生產(chǎn)上多采用此法。此外，還有采用三種膠料分別制造胎冠、胎冠基部層和胎側(cè)復(fù)合胎面的擠出方法（三方四塊）。
胎面分層壓出聯(lián)動(dòng)裝置一般包括擠出機(jī)及附屬的熱煉供膠裝置、胎面的壓出運(yùn)輸帶、胎面貼合用多圓盤(pán)活絡(luò)輥、標(biāo)記輥、檢查秤、收縮輥道、冷卻水槽、吹風(fēng)干燥器、胎面定長(zhǎng)稱(chēng)量裁斷裝置、胎面堆放裝置等。
2．濾膠工藝
一般薄壁或質(zhì)量要求高的制品，要求去除膠料中的雜質(zhì)，以免影響制品的氣密性和抗撕裂性。濾膠工藝中，膠料內(nèi)不能加入硫黃、超速級(jí)促進(jìn)劑，以防膠料溫度過(guò)高時(shí)產(chǎn)生焦燒。
膠料過(guò)濾前要在開(kāi)煉機(jī)上熱煉，以增加熱塑性。熱煉和供膠方法與一般擠出機(jī)相同。濾膠機(jī)各部分溫度，機(jī)筒為40~50℃，機(jī)頭為60~90℃，濾板處為60~80℃。過(guò)濾后NR膠料溫度不超過(guò)130℃，摻用30%SBR的膠料，也不超過(guò)140℃。
過(guò)濾后的膠料，可用開(kāi)煉機(jī)壓片降溫，并按工藝要求加入硫黃和促進(jìn)劑。
3．內(nèi)胎的擠出工藝
內(nèi)胎擠出所用的擠出機(jī)，除機(jī)頭外，其它結(jié)構(gòu)與一般擠出機(jī)相同，主要部分為芯型和口型兩部分。芯型和口型間間隙的大小決定了內(nèi)胎胎筒的厚度和大小。芯型和口型可以更換以壓出不同大小的內(nèi)胎胎筒。
胎筒厚度的調(diào)節(jié)方式：（1）調(diào)節(jié)口型式；（2）調(diào)節(jié)芯型式。
在擠出過(guò)程中，內(nèi)胎胎筒的厚度與膠料性質(zhì)、熱煉情況、擠出機(jī)各部位的溫度等密切相關(guān)。因此需根據(jù)膠料的性質(zhì)制定不同的工藝條件。
具體的擠出工藝：
氣門(mén)嘴膠墊的制備：
二．冷喂料擠出
優(yōu)點(diǎn)：節(jié)省熱煉設(shè)備，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化，而且由于主機(jī)強(qiáng)化了螺桿的剪切及塑化作用，使膠料獲得均勻的溫度和可塑度；改善了擠出制品的質(zhì)量，提高了表面光潔度，擠出半成品具有較穩(wěn)定一致的尺寸規(guī)格；冷喂料壓出隊(duì)壓力的敏感性小；應(yīng)用范圍廣，靈活性大；冷喂料擠出機(jī)的投資和生產(chǎn)費(fèi)用較低。
目前冷喂料擠出在電線(xiàn)、電纜、膠管等小規(guī)格制品擠出方面逐漸取代了熱喂料擠出機(jī)。
冷喂料擠出工藝與熱喂料有所不同，加熱前應(yīng)先將各部位的溫度調(diào)節(jié)到規(guī)定值。各部位常用溫度如下：螺桿<35℃；加料段35~50℃；塑化段40~60℃；擠出段50~70℃；機(jī)頭和口型80~100℃。
冷喂料擠出常采用冷喂料排氣擠出機(jī)，其特點(diǎn)是在擠出過(guò)程中排除膠料中的氣體，提高膠料的致密性，減少膠料中的氣孔，降低膠料的擠出膨脹率。
三．其它類(lèi)型擠出機(jī)擠出
隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，目前又出現(xiàn)了很多特種用途的擠出機(jī)，以滿(mǎn)足橡膠生產(chǎn)的需要。
（一）排氣式擠出機(jī)擠出
該類(lèi)擠出機(jī)的螺桿由加料段、第一計(jì)量段、排氣段和第二計(jì)量段組成。
由排氣擠出機(jī)擠出的半成品，氣孔少，產(chǎn)品密實(shí)。排氣擠出機(jī)常與微波或鹽浴硫化設(shè)備組成連續(xù)硫化流水線(xiàn)，生產(chǎn)電線(xiàn)、電纜、密封條等擠出產(chǎn)品。
（二）傳遞式螺桿擠出機(jī)擠出
傳遞式螺桿擠出機(jī)又稱(chēng)為剪切式混煉擠出機(jī)，主要用于膠料的補(bǔ)充混煉，胎面壓出及壓延機(jī)供膠。
該擠出機(jī)的螺紋槽深度由大漸小乃至無(wú)溝槽，而機(jī)筒上的槽由小至大，互相配合，一般在擠出機(jī)上這樣的變化有2~4個(gè)區(qū)段。當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，膠料在螺桿與機(jī)筒的槽溝內(nèi)互相交替，不斷更新對(duì)膠料的剪切面，致使膠料產(chǎn)生強(qiáng)烈的剪切作用，從而導(dǎo)致十分有效的混煉效果。
（三）擋板式螺桿擠出機(jī)擠出
擋板式螺桿擠出機(jī)可用于快速大容量密煉機(jī)排料后補(bǔ)充混煉，也可以用于壓出胎面及最終混煉。
擋板式螺桿擠出機(jī)的主要工作部分是一個(gè)帶有橫向擋板和縱向擋板的多頭螺桿，膠料在擠出過(guò)程中多次被螺紋和擋板進(jìn)行分割、匯合、剪切、攪拌，完成混合作用。
（四）高強(qiáng)力型螺桿擠出機(jī)擠出
（五）銷(xiāo)釘型擠出機(jī)擠出
銷(xiāo)釘型擠出機(jī)裝有穿過(guò)機(jī)筒并指向螺桿軸線(xiàn)的銷(xiāo)釘。該類(lèi)擠出機(jī)由于膠料的流動(dòng)與傳遞均伴隨著一個(gè)低的剪切梯度，所以膠料的摻混程度與均勻現(xiàn)象特別好，溫升也不太高。
（六）槽穴式擠出機(jī)擠出
槽穴式擠出機(jī)在擠出機(jī)內(nèi)有許多槽穴，膠料在擠出機(jī)內(nèi)要經(jīng)過(guò)許多槽穴，擠出時(shí)膠料在擠出機(jī)內(nèi)受到兩種不同的作用。